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                                              精益生產方式源于豐田生產方式,是由美國麻省理工學院組織世界上17個國家的專家、學者,花費5年時間,耗資500萬美元以汽車工業這一開創大批量生產方式和精益生產方式JIT的典型工業為例,經理論化后總結出來的。精益生產方式的優越性不僅體現在生產制造系統,同樣也體現在產品開發、協作配套、營銷網絡以及經營管理等各個方面,它是當前工業界最佳的一種生產組織體系和方式,也必將成為二十一世紀標準的全球生產體系。準時生產方式(Just In Time簡稱JIT),又稱作無庫存生產方式(stockless production),零庫存(zero inventories),一個流(one-pieceflow)或者超級市場生產方式(supermarketproduction),精益生產就是及時制造,消滅故障,消除一切浪費,向零缺陷、零庫存進軍。美國麻省理工學院在一項名為“國際汽車計劃”的研究項目中提出來的。對日本的經濟快速發展起到了重要的作用。
                                        中小企業實施精益生產的必要性
                                              伴隨現在市場環境的惡化,中小企業的利潤空間越來越小。過去的幾年中,很多原材料的價格就翻了一倍多;勞動力成本也在快速上升,加上人民幣升值對出口加工企業帶來的成本壓力,不少中小企業舉步維艱。在這個特殊而又關鍵的時期,很多中小企業都選擇自我修煉,鍛煉內功。但是選擇什么樣的方式能夠使企業更好的在現有激烈競爭的環境下中生存發展壯大,我們認為精益生產是一種非常有效的解決辦法。
                                              很多中小企業是從家庭作坊式逐漸成長起來的,成長過程的主導伴隨著產品優勢選型及拓展,但是在內部生產運營體系上存在著內部結構性的相關缺陷,主要集中在以下幾點:
                                              1.生產管理、產前準備及計劃體系薄弱、產能很難提升、生產周期長,達不到客戶的交貨周期;
                                              2.生產線換產品難度或者沒有形成生產線、生產現場較多的無用功;
                                              3.資源配置不佳導致產能的過剩及不足;
                                              4.工序生產節拍差異、現場在制品過多;
                                              5.設備布局不合理,物流系統散亂,搬運時間過長;
                                              6.質量問題反映時間較長,不能有效控制產品質量;
                                              7.員工過多但是配置不靈活,員工的工作方式較為原始;
                                              8.采購意識落后,反而制約發展;
                                              9.績效體系薄弱,停留在個人計件;
                                              這些日積月累的結構性缺陷的存在嚴重制約眾多中小企業發展,而精益生產卻可以很好的解決這些方面。

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